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補整下着の不良分類は、縫製や汚れの名前だけで決めず、その製品の着用、安全性、機能、表示にどのような影響があるかを基準に、量産前に買い手と製造側で合意する作業です。同じ糸の異常でも、余った糸端と縫い目の開きでは、確認すべき影響が異なります。 まず承認見本と仕様書を基準に、重大・主要・軽微の意味、具体例、検査方法、判定に迷った場合の連絡先をまとめた「不良判定辞書」を作りましょう。以下の分類は検討用の例であり、すべての製品や取引に共通する基準ではありません。
重大・主要・軽微をその製品でどう定義する？
３区分は、欠点の名前ではなく、想定される影響と必要な対応を話し合うための枠組みです。着用部位、伸縮性、肌との接触、販売時の説明、想定する使用方法を踏まえ、各区分の境界を取引先と決めます。
| 区分 | 定義を考える際の目安 | 対応の考え方 |
|---|---|---|
| 重大 | 着用者への危害など、放置できない結果につながるおそれがある状態 | 該当品と影響範囲を保留し、責任者へ直ちに連絡する条件を決める |
| 主要 | 着用、機能、製品識別などの重要な要求を満たさず、顧客や取引に大きく影響し得る状態 | 原因、対象範囲、是正と再検査の要否を協議する |
| 軽微 | 重要な機能や識別への影響は限定的だが、合意した仕上がり要求から外れる状態 | 手直しの可否や外観上の許容範囲を事前に定める |
例えば、肌に触れる箇所に鋭い異物が残っている場合は、危害の可能性を踏まえて重大として扱うことを検討します。一方、サイズ表示の誤りは、外観だけの問題とは限りません。実寸が正しくても購入者の選択や出荷時の識別に影響するため、具体的な取り違えの条件を定めて分類します。
軽微と呼ぶことは、無条件で出荷できるという意味ではありません。また、重大という名称自体が法令上の分類や一律の出荷禁止基準を示すわけでもありません。適用される要求事項と取引上の判断は別に確認します。
製品ごとに先に確認する条件
- 用途と構造：ボディスーツ、補整ショーツ、キャミソールなどのどこに伸びや支持が必要か。
- 使用者と接触箇所：素肌に触れる部位、留め具、縫い代などで何を避けるべきか。
- 仕様の基準：サイズ展開、素材、縫製、付属品、表示内容、承認見本は何か。
- 販売時の情報：商品本体、個包装、外箱の品番・サイズ・色の対応をどう確認するか。
- 判断権限：例にない不具合や重大な疑いを、誰が保留・協議・承認するか。
不良名と製品への影響は、どちらを優先すべき？
分類を左右するのは、原則として観察された状態が、その製品に及ぼす影響です。不良名は報告を整理するために必要ですが、「糸切れ」「汚れ」「表示違い」だけでは判定条件が不足します。
| 不良名 | 状態によって変わる確認点 | 分類を決める前に見ること |
|---|---|---|
| 糸の異常 | 糸端が残っているのか、縫い合わせが開いているのか | 部位、開きの有無、着用時の負荷、補修後の仕上がり |
| 汚れ | 目立つ表側の印か、別の位置にある小さな印か | 位置、大きさ、視認条件、合意した外観要求 |
| 表示違い | サイズ識別の誤りか、別の情報の誤りか | 正しい仕様との照合、購入者への情報、梱包との対応 |
| 伸びの違和感 | 見た目の差か、要求した寸法・機能からの逸脱か | 測定方法、状態調整、許容範囲、対象サイズ |
例えば、縫い終わりの糸が長く残っているだけなら、仕上げ修正の対象として検討できます。しかし、同じ「糸の異常」でも接合部が開いていれば、着用時の機能や耐久性に関わる可能性があるため、別の条件で評価すべきです。補整下着は伸ばして着用する部分があるので、平置きでの見た目だけで判断しない検査方法を検討します。
色むらや汚れも、検査員の好みだけに任せると判定が揺れます。表側で衣服越しに目立つ位置か、どの程度の大きさか、どの照明・距離で見るかを決め、許容見本と比較できるようにします。実際に衣服越しの見え方を要求する場合は、重ねる衣服や確認条件も合わせて定めます。
立ち上げ期のブランドは不良例をどう作る？
使える不良例には、短い名称だけでなく、基準、観察方法、影響、区分、対応をセットで記載します。最初からすべての異常を網羅しようとせず、製品の重要な接合部、表示、サイズ、外観から優先して整備すると実務に使いやすくなります。
１項目に入れたい情報
- 対象：商品番号、仕様版、色・サイズ、部位。
- 基準：承認見本、図面、寸法表、表示原稿など、何と照合するか。
- 状態：位置、範囲、長さや個数など、第三者が再確認できる記述。
- 確認条件：平置きか着用を模した確認か、測定具、照明、距離など。
- 影響と仮区分：着用、識別、外観などへの影響と、その条件下での分類。
- 対応：保留、確認、手直し、再検査、報告先と承認者。
- 証拠：良品と逸脱例の写真、尺度、撮影位置、見本の管理番号。
写真には製品全体の位置が分かる画像と、欠点の拡大画像を組み合わせます。「縫製不良」とだけ書いた不鮮明な写真では、糸端なのか縫い目の開きなのか伝わりません。尺度を添え、許容される状態と許容されない状態を同じ条件で示すと、工場と外部検査員が照合しやすくなります。写真だけで判断できない場合は、実物見本や測定手順を併用します。
辞書に記載する例
次は書式の例であり、寸法や許容範囲は実際の仕様に合わせて記入します。
- 名称：脇の接合部の縫い目開き。
- 対象・基準：対象商品の承認見本と縫製仕様に示された接合部。
- 観察：指定した方法で確認し、開きの位置と範囲を記録する。
- 影響：着用時の接合状態に影響する可能性を確認する。
- 区分・対応：事前合意した条件に従って判定し、該当品を保留。原因と周辺品への影響を確認する。
- 証拠：全体位置、拡大画像、尺度、製品識別番号を残す。
初回の試作品や量産前見本を使って、買い手と製造側が同じ箇所を別々に判定し、結果が分かれた理由を話し合います。実際に起こった例を追加する際は、変更日、適用開始ロット、承認者を記録し、旧版を消さずに管理します。
複数の指摘と不良のある製品はどう数える？
指摘件数は見つかった状態の数、不良のある製品数は１件以上の指摘がある衣料品の数です。１着に複数の指摘があっても、製品数としては１着です。どの数を合否判定に使うかは、採用する検査計画に明記します。
次は計算方法を示す架空の記録です。20着を検査し、次の３着に指摘があったとします。区分は実際の合意によって決まり、ここでは出荷の合否を判定しません。
| 架空の製品 | 記録された指摘 | 指摘件数 |
|---|---|---|
| A | サイズ表示の誤りと外観上の汚れ | ２件 |
| B | 縫い目の開き | １件 |
| C | 別々に記録した２か所の外観上の指摘 | ２件 |
| 合計 | 指摘のある製品３着、指摘５件 | ５件 |
この例の不良のある製品の割合は３÷20で15％です。一方、指摘の頻度は５÷20×100で、検査した製品100着当たり25件です。後者を「不良品率25％」とは報告できません。20着は計算用の仮定であり、規格から選ばれた抜取数でも、実際の工場データやロット全体の品質推定でもありません。
記録には製品ごとの識別番号を付け、各指摘について部位、状態、仮区分、写真を残します。同じ製品の複数写真を別の製品として数えないようにし、１つの状態を何件として記録するかも、検査前に決めます。例えば連続した１か所の汚れと、離れた２か所の汚れをどう記録するかは、合意したルールに従います。
区分別集計では、１着に異なる区分の指摘がある場合の扱いも必要です。各区分の指摘件数をそれぞれ記録する方法と、合否用に製品単位でどの区分を適用するかは別の問題です。集計欄の合計が実際の製品数と一致しない場合があるため、重複の有無を明示します。
判定辞書を工場検査と外部検品にどうつなぐ？
同じ辞書、仕様版、見本を、量産前の確認から工程内検査、最終検査、外部検品まで共有します。ただし、各段階で見る対象や検査数量は同じとは限りません。いつ、誰が、何を、どの方法で確認し、異常時に誰へ渡すかを決めます。
| 検査段階 | 確認の例 | 次の工程につなぐ情報 |
|---|---|---|
| 量産前 | 見本、表示原稿、サイズ表、縫製条件と辞書の整合 | 承認版、未決事項、判定見本 |
| 工程内 | 重要部位の縫製、表示と製品の組み合わせ、仕上げ | 発見場所、対象範囲、是正内容 |
| 仕上げ・梱包時 | 外観、糸処理、品番・サイズ・色の照合 | 手直し記録、保留品、梱包識別 |
| 外部検品 | 合意した計画に従う抜取、外観・表示・指定項目の確認 | 対象ロット、抜取条件、原記録、判定結果 |
外部検品の依頼書には、検査対象とロットの定義、製品の識別方法、適用する仕様・辞書の版、抜取計画、判定に使う数、報告形式、立ち会い・連絡先を記載します。検査員が実行できない測定や、現場で確認できない見本がないかも事前に確認しましょう。
ISO 2859-1:2026は、合格品質限界に基づく抜取検査の仕組みを示す規格です。規格名や合格品質限界を記載するだけで、補整下着の個別の不良例、判定区分、手直し方法が自動的に決まるわけではありません。ロットの構成、検査水準、抜取数、合否基準などを含む実際の計画は、対応できる検査事業者と選定します。抜取検査の合格は、全数に不良がないことの証明でもありません。
辞書にない状態が見つかった場合は、勝手に合格とせず、観察内容と証拠を記録して決められた窓口へ確認します。判定を後から変更した場合も、元の観察、変更理由、承認者、日時を残せば、報告の経緯を追跡できます。品質保証と検査体制の案内を確認する際も、実際にどの工程・製品に何を適用するかを個別に確かめてください。
製品別の不良判定辞書を相談できるメーカーはどう選ぶ？
候補先は、製品を作れるかだけでなく、仕様の解釈と検査結果を買い手とすり合わせられるかで比較します。辞書の完成を一方に任せるより、双方の責任と承認手順を決められる相手が実務上有用です。
| 比較項目 | 確認したい内容 |
|---|---|
| 製品開発 | 対象の構造、素材、サイズ展開について、仕様と見本をどう確定するか |
| 判定の共有 | 不良例、許容見本、写真の条件を誰が作成・承認し、改訂をどう配布するか |
| 工程管理 | どの工程で何を確認し、異常時の保留範囲や原因調査をどう決めるか |
| 外部検品 | 指定した検査事業者による確認、資料へのアクセス、再検査をどう調整するか |
| 修正と記録 | 手直し後の確認、原記録の保存、仕様変更の履歴をどう管理するか |
| 取引条件 | 最小発注数量、サンプル、納期、検査費用、手直し時の負担をどう定めるか |
自社ブランド向けの開発と、既製品の仕入れでは、調整できる範囲が異なります。既製品を仕入れる場合も、納品仕様、受入検査、不一致の連絡手順は確認できますが、製品設計や工場内の修正に介入できるとは限りません。比較時には、どこまで変更できるかを明確にしましょう。
また、メーカーが品質管理や供給網に関する支援を掲げていても、特定の試験、外部検査への対応、認証、性能が全製品に適用されるとは限りません。必要な確認方法と費用・責任分担は、対象案件について合意します。
分類を手直し・出荷・再発注にどう反映する？
分類は判断を整理する出発点であり、分類名だけで自動的に出荷を決めるものではありません。個別の指摘、対象範囲、検査計画の結果、是正の有効性を合わせて判断します。
- 保留と範囲確認：問題のある製品を識別し、同じ部材、工程、表示や梱包に関係する範囲を確認します。重大な疑いがある場合の連絡経路と保留条件は先に決めます。
- 原因の確認：単発の仕上げ漏れなのか、設定、資材、表示の取り違えなどが関係するのかを調べます。推測と確認済みの事実を分けて記録します。
- 手直しの承認：方法が製品の外観や機能を損なわないか、誰が実施・承認するか、再検査をどの範囲で行うかを決めます。修正できない場合の扱いも協議します。
- 出荷判断：再検査結果と合意した受入条件を確認し、保留解除または別の処置を権限者が記録します。特例で受け入れる場合は、対象と理由を明示します。
- 次回発注への反映：繰り返し発生した指摘を仕様、見本、工程確認、検査項目に反映し、次の発注に適用する版を双方で承認します。
手直し後に不良が見えなくなっても、もとの指摘を削除するのではなく、元の状態、修正内容、再検査結果を関連付けて保存します。これにより、同じ問題が次回も起きた際に、原因と処置をたどれます。出荷可否、費用負担、納期への影響は、検査計画と契約上の取り決めに基づき個別に判断します。
S-SHAPERには量産前の不良例をどう相談できる？
S-SHAPERは補整下着などの開発・製造に加え、素材、サイズ、ブランド表示のカスタマイズや品質管理に関するサービスを提供しています。ボディスーツや補整ショーツなどを検討する際は、OEM・ODM開発の案内を参考に、対象製品の仕様と判定例をどの段階ですり合わせられるか確認できます。
相談前には、対象アイテムと用途、想定するサイズ・色、重要な接合部、表示案、外観見本、懸念する不良例を１枚に整理すると、未決事項が見えやすくなります。素材や構造、最小発注数量、サンプル、納期、試験、外部検品、費用と取引条件は案件ごとに確認してください。
まずは社内で「何が起きると顧客や取引に影響するか」を３区分に整理し、写真付きの判定例を数件作成しましょう。そのたたき台を製造先や検査事業者と照合し、量産前に適用版と判断責任者を確定することが、ぶれの少ない検品につながります。
